动力电池进化，FPC替代传统线束

FPC（柔性印制电路板）采用柔性绝缘基材制成，相较于刚性PCB具有显著优势：配线密度高、厚度薄、重量轻、可自由弯折、支持三维组装，且在综合成本和产品造型与可靠性设计方面更具竞争力。

在汽车电子领域，FPC应用广泛，主要包括：车载显示系统与电子设备、发动机控制系统、车身电控系统（如座椅、车门、车控）、以及基于影像系统与传感器的主动安全系统（ADAS）等。现代单车FPC用量普遍超过100片。

随着新能源车渗透率快速提升，动力电池厂商亟需提升能量密度、安全性和生产效率以增强竞争力。在电池包（PACK）线束方案上，采用柔性印制电路板（FPC）替代传统线束，正成为行业重要的技术升级方向。

传统线束由多股铜线及绝缘塑料构成，每根线束需单独连接一个电池电极。当信号通道众多时，大量线束不仅严重挤占宝贵的电池包空间，其依赖工人手工端接的装配方式，也导致效率低下且良率不稳定。

相比之下，FPC方案优势显著：

空间与集成度： 高度集成设计显著节省空间，利于提升电池能量密度；超薄、超柔、轻量化特性更贴合电池包布局需求。

生产效率与成本： 支持模块化及全自动化生产，大幅提升装配效率和一致性，并通过规模化有效降低生产成本，其中关键元器件（如温度传感器）的成本降幅可达数十倍。

功能与安全性： 可在FPC采集板上直接集成温度传感器（NTC）、保险丝等元件，实现对电池温度、电压的实时高精度采集并反馈至电池管理系统（BMS）。一旦监测数据超限，集成保险丝能迅速熔断，极大提升动力电池系统安全性和可靠性。

因此，FPC不仅是传统线束的升级替代，更是实现动力电池高性能、高安全、低成本制造的CCS（Cell Contacting System）集成方案关键。

作为汽车用零部件，动力电池对 FPC 的安全性、稳定性、可靠性和耐久性提出了十分严格 的要求， 一方面，动力电池对 FPC 提出了耐温、耐压要求，因此 FPC 产品用料必须优质耐用；另一方面，动力电池用 FPC 需要具备监测电池电压、电流、温度等功能，同时需要根据的形状进行定制化生产，这也就决定了量产需要经过前期复杂的工序调整和严格的工艺测试。